Bilderserie
Montag, 24. August 2009

Tausende Drahtesel pro Tag: Deutschlands größte Fahrradfabrik

Bild 1 von 37
Vor 90 Jahren gründete Heinrich Kalkhoff ein Unternehmen, das zunächst mit Fahrradreifen handelte, dann gebrauchte Räder anbot und später neue Räder fertigte. 1985 gab die Familie Kalkhoff die Marke ab, die heute zu Derby Cycle gehört. (Foto: Alexander Klement)

Vor 90 Jahren gründete Heinrich Kalkhoff ein Unternehmen, das zunächst mit Fahrradreifen handelte, dann gebrauchte Räder anbot und später neue Räder fertigte. 1985 gab die Familie Kalkhoff die Marke ab, die heute zu Derby Cycle gehört.

Vor 90 Jahren gründete Heinrich Kalkhoff ein Unternehmen, das zunächst mit Fahrradreifen handelte, dann gebrauchte Räder anbot und später neue Räder fertigte. 1985 gab die Familie Kalkhoff die Marke ab, die heute zu Derby Cycle gehört.

Derby Cycle ist Deutschlands größter Fahrradhersteller. An den Standorten Cloppenburg (Foto) und Quakenbrück stellen rund 600 Menschen pro Tag bis zu 3500 Fahrräder her.

Bei so vielen Fahrrädern denkt man zwangsläufig an Fertigungsstraßen mit viel Output und wenig Handarbeit, bis das fertige Produkt präsentiert wird. Doch die Realität sieht ganz anders aus.

Bevor ein neues Fahrrad in Serie geht, entwerfen die Produktmanager der einzelnen Marken, die bei Derby Cycle beheimatet sind, die Modelle. Diese werden zunächst am PC umgesetzt, ...

... bevor im Musterbau die Entwürfe in die Realität transferiert werden.

Die Produktmanager stellen die einzelnen Komponenten wie Rahmen ...

... Laufräder ...

... Schaltung und viele weitere Baugruppen zusammen.

Im hauseigenen Prüflabor werden sowohl die Gesamträder als auch die Einzelkomponenten strengen Dauerbelastungstests unterzogen.

Hier werden sämtliche Testanforderungen der DIN, DIN+ und EN-Normen abgebildet.

Alle Teile werden den Normen entsprechend und nach der noch strengeren Hausnorm geprüft.

Getestet werden Funktion, Sicherheit und Langlebigkeit.

Erst dann kommen die Komponenten in der Serienproduktion zum Einsatz.

In riesigen Hallen werden Komponenten im Wert von rund 16 Millionen Euro gelagert.

Die meisten Teile kommen jedoch "just in time" am Tag der Produktion an und werden direkt verbaut.

Obwohl die Rohrahmen seit 2002 nicht mehr in Deutschland produziert werden, wird jeder einzelne Rahmen hier vermessen ...

... und gerichtet. Da rund 90 Prozent der Wertschöpfung in Deutschland erfolgen, bezeichnet das Unternehmen seine Fahrräder als "Made in Germany".

Die Lackierung der Teile erfolgt automatisiert und wird per Hand überprüft und nachgebessert. Es kommen ausschließlich wasserlösliche Lacke zum Einsatz. Die Lackierung besteht aus Grundierung, Decklack und Oberflächenversiegelung.

Durch eine Pulverbeschichtung wird der Rahmen besser gegen Beschädigungen geschützt.

Im Durchschnitt werden neun Dekore pro Rahmen eingesetzt. Inzwischen werden bei mehr als 80 Prozent der Rahmen Unterlackdekore verwendet.

Die Laufräder werden nicht als Lagerartikel vorproduziert, sondern individuell für den einzelnen Produktionsauftrag hergestellt.

Bei einer maximalen Produktionskapazität von 400.000 Rädern pro Jahr werden 800.000 Laufräder produziert.

Während das Einspeichen von einer Maschine übernommen wird, ist beim Einziehen in die Felge eine helfende menschliche Hand nötig.

Das Zentrieren geht wieder voll automatisch. Durch den Einsatz von Hohlkammerfelgen hat sich die Stabilität wesentlich verbessert. Die berüchtigte "Acht" kommt nur noch selten vor. Allerdings hat die Stabilität ihren Preis: ein höheres Gewicht.

Für die anschließende Refenmontage sind drei zentrale Arbeitsschritte nötig: ...

Erst wird das Felgenband aufgebracht, dann der Schlauch und anschließend der Mantel aufgezogen.

Zur gleichen Zeit werden die Gabeln mit den Rahmen verbunden, ...

... die Züge im oder am Rahmen verlegt, ...

... die Lenker montiert, ...

... Vorbau und Lenker mit dem Rahmen verbunden, ...

... die Gepäckträger mit Rücklicht montiert, ...

... die Ketten auf die richtige Länge gebracht, ...

... Sattel und Sattelstützen zusammengefügt, ...

... bis dann alle vorbereiteten Teile und Baugruppen in der Endmontage zusammengesetzt werden.

Hier findet auch abschließend die Endkontrolle statt. Wenn alles passt, ...

... wird das Rad direkt verpackt und zum Versand an den Händler vorbereitet.

Wenn dann noch Zeit bleibt, dürfen sich die Entwickler abseits des Mainstreams auch mal austoben. (Text: Alexander Klement, Fotos: Klement, Derby Cycle)

weitere Bilderserien